利用整体设备效率(OEE)软件最大化效率
- 一家领先的塑料全球塑料制造商已经标准化了整体设备效率（OEE）基于稳定每一个生产机器上他们的车间其成熟的价值他们的主要指标之一。
- 注塑成型制造商能够通过7％在三个月内增加OEE性能，通过1.2M $横跨6个生产车间全球增加毛利。
- 获得的OEE得分在80〜85％的范围内被广泛地认为是反映一个世界级的制造操作中，根据Gartner的。
- OEE通过乘以时间生产机器的（％）来计算可用由生产性能（理想的周期时间X总计数/运行时和产品质量（良好的计数/总数）。
整体设备效率（OEE）继续受到用户的欢迎，因为制造商寻求工厂进行量化，生产线和机器级性能。精益生产和总生产维护（TPM）是OEE的基础。通过在机器层面提供了宝贵的数据给制造商，设备综合效率有助于找到那些确定性的因素，或者说是可以改变的，以进一步提高随着时间的推移生产性能。
为什么要学习如何最大限度地提高效率以及OEE事项
大多数制造商开始使用OEE来量化特定机器和生产资产的基准性能。在机器级别采用这种基线驱动的方法，使制造商能够跨制造单元和生产线扩展OEE度量。
将OEE与其他制造指标相结合，可以帮助制造商找到对生产一致性和质量有最大影响的随机和确定性因素。OEE正以最快的速度在流程相关行业得到采用，包括食品和饮料、塑料、石油和天然气。以过程为导向的机器在一致性、质量和吞吐量方面有很大的变化。OEE帮助破译这些机器产生的大量数据，帮助找到变化的主要来源。了解工艺制造流程中变化的来源，可以简化机械、基材、材料和环境条件的复杂交互作用，这些因素共同制约着生产能力和质量。
如何计算整体设备效率
OEE是由质量的性能乘以机可用性计算。用状况开始，非计划停机时间（UDT）和计划的停机时间（PDT）是从机，资产，或整条生产线的总电势的生产时间中减去。意外停机（UDT）的和计划的停机时间（PDT）从总潜在的生产时间，以提供运行时间状况被减去，然后通过将运行时间由计划生产时间计算。
OEE的性能部分定义为给定机器能够实现的理论最大输出与实际输出之间的差异。实际产量是减去小故障、速度下降和任何其他因素，降低性能水平的机器或资产。性能定义为理想周期时间乘以总计数除以运行时间。性能也被定义为总生产计数除以运行时间，再除以理想运行速度。
下面的图示出了用于OEE的使用情况。具有机可用性的真实测量，包括意外停机（UDT）和计划的停机时间（PDT），发现设备故障的早期信号，避免昂贵的停机。
质量量化是任何OEE测量的一个有价值的组成部分。在离散生产操作中，OEE质量类似于首次通过率。像产量度量一样，OEE质量度量的是在特定时间内成功生产的好零件的数量。质量的计算方法是用好产品数除以生产的总产品数。
结论
使用OEE对单个机器性能进行基准测试，有助于对提高给定机器的成品率、质量和使用寿命的潜在新方法获得新的见解。稳定机械性能是促使大多数制造商首先采用OEE的因素。
对于所有的其提高生产性能的贡献，它并不意味着作为一个单一的，最终所有指标生产性能。相反，这是最好的OEE组成横跨可以潜在地影响生产良率，可靠性和质量随着时间的所有因素上的知名度扩大指标的仪表板。OEE有可能彻底改变在整个生产性能方面采取生产经营的潜力。
